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Profa. Annelise Zeemann - Tecmetal

Editorial I
Degradação induzida pela presença do hidrogênio em aços

Postada: 2016

Este é um assunto delicado e minha abordagem será do ponto de vista de engenharia, logo, os estudiosos que me desculpem se eu simplificar demais e usar termos mais “leigos”.

Apesar de ser um átomo muito pequenino (ou talvez exatamente por isso) o HIDROGÊNIO consegue promover efeitos catastróficos em AÇOS, principalmente naqueles que não dissolvem o hidrogênio (os de base ferrítica) e de forma mais dramática naqueles que se apresentam mais duros ou com maior tensionamento interno (os martensíticos). Apesar de também sofrerem efeitos de hidrogênio, os aços austeníticos não costumam fragilizar (nas aplicações usuais de engenharia, na temperatura ambiente).

Fratura intergranular de um aço martensítico exposto ao H2S - Site da Soldagem

Os efeitos que o hidrogênio pode promover nos aços são os mais variados e dependem da composição química do aço e de sua microestrutura, da quantidade de hidrogênio presente no material e do nível de tensões (aplicado mais residual), além da temperatura. Neste editorial vou apresentar algumas condições que ocorrem próximo da temperatura ambiente.

São comuns variações de propriedades mecânicas do material (redução da ductilidade e aumento da tensão limite de escoamento no ensaio de tração do material hidrogenado), trincamento a frio após a soldagem, bolhas se formando dentro de chapas de reatores, trincamento de parafusos no momento do torque de aperto, até a fratura frágil do componente depois de alguns anos em operação. Aliás esta é uma informação importante, o hidrogênio pode ir acumulando ao longo do TEMPO e a falha pode ser progressiva (com uma trinca propagando como se fosse uma fadiga) ou pode ser estática (fratura frágil). Existem inclusive artigos que dizem que a falha pelo hidrogênio pode criar a condição de fadiga estática (o que significa que mesmo que a tensão externa não tenha variação, a falha por hidrogênio pode crescer trincas subcríticas até uma ruptura final). A figura neste editorial é muito interessante pois mostra uma imagem em microscopia eletrônica de varredura (MEV) de uma fratura intergranular em um componente de aço martensítico exposto ao H2S, no qual aparecem “estrias” (como de fadiga) na superfície dos contornos de grão. Este texto não é sobre H2S, mas é importante dizer que este ambiente (conhecido como “sour”) é uma grande fonte de hidrogênio.

Em geral o processo de degradação do material pelo hidrogênio envolve a sequência:

1) O hidrogênio existe no componente em uma quantidade considerável, ou porque entrou pela superfície (durante fabricação ou durante operação), ou porque entrou no líquido (em peças fundidas ou soldas) e não saiu durante a solidificação (principalmente se não houve desgaseificação).

2) O hidrogênio “caminha” pelo material e procura espaços abertos. O hidrogênio é um átomo intersticial na estrutura cristalina do ferro (não ocupa o lugar do ferro e sim fica entre os átomos da rede, nos interstícios). O “caminhar” se chama difusão. Esta difusão ocorre de forma mais intensa quando a estrutura não “aceita” este átomo, ou seja, quando a solubilidade é baixa. Aços de estrutura austenítica dissolvem uma boa quantidade de hidrogênio (o aceitam na estrutura) e por isso o hidrogênio não precisa caminhar (dependendo da quantidade) e este material raramente falha pelo hidrogênio. Aços de estrutura ferrítica e martensítica tem baixa solubilidade (dependendo da temperatura) e por isso o hidrogênio caminha até achar um lugar mais espaçoso. Um detalhe é que na estrutura ferrítica o hidrogênio tende a caminhar mais rápido do que na estrutura martensítica, pois seu coeficiente de difusão é maior.

3) O hidrogênio se “fixa” nos lugares mais “espaçosos”. Os lugares mais espaçosos são os sítios aprisionadores de hidrogênio. Uma tensão trativa elástica também aumenta os espaços e, portanto, facilita a fixação do hidrogênio. Existem aprisionadores mais ou menos fortes. As impurezas do material (segregado) tendem a aprisionar o hidrogênio, assim como as inclusões não metálicas, mas também os contornos de grão e de fase, entre outros. Lá os átomos de hidrogênio podem ir se “amontoando” (aumentando sua concentração).

4) O “amontoado” de átomos causa uma degradação localizada, ou seja, faz com que a região adjacente ao aprisionador sofra um aumento de resistência e uma perda de ductilidade quando o material é tensionado, como se vê no ensaio de tração hidrogenado.

Portanto, dependendo da natureza do material, da quantidade de hidrogênio e do nível de tensões aplicado, o material pode falhar de forma diferente, como descrito abaixo.

a) Um aço de estrutura ferrítica na temperatura ambiente é tão dúctil que a perda de ductilidade pela presença do hidrogênio não traz consequências maiores. É preciso que uma concentração muito grande de hidrogênio se fixe em um aprisionador, em geral as inclusões, e forme “bolhas” (átomos virando moléculas, aumentando a pressão local) e que mais hidrogênio ainda esteja presente para que essas bolhas se interconectem e formem trincas (“stepwise”). Isto ocorre em ambientes com alta pressão de hidrogênio ou alta concentração de H2S (“sour severo”) e nestes casos é importante usar materiais com poucas inclusões (mais limpos) ou que as inclusões sejam arredondadas (não alongadas) para não gerar trincas.

b) Um aço de estrutura martensítica revenida não é tão dúctil como um aço ferrítico na temperatura ambiente, e sua ductilidade diminui à medida que a dureza aumenta (temperatura de revenimento mais baixa). Como o hidrogênio degrada a ductilidade nas adjacências do aprisionador e como o contorno de grão da austenita prévia (com impurezas) atua como aprisionador, o fenômeno conhecido como “fragilização pelo hidrogênio” (“hydrogen embrittlement”) causa o trincamento intergranular do material. A dureza do aço martensítico está muito ligada com a tensão interna e quanto maior a dureza mais rapidamente o aço se fragiliza. As regras para a seleção de aços para ambientes com hidrogênio envolvem que a dureza seja compatível com a quantidade de hidrogênio esperada para a aplicação (fabricação e operação).

c) Um aço de estrutura martensítica que não foi revenido (por exemplo um aço que formou martensita na zona termicamente afetada da solda e não foi aliviado) é tenso (e duro) e mesmo uma pequena quantidade de hidrogênio (apenas o que entrou durante a operação de soldagem) consegue ficar retida nos contornos de grãos grosseiros e trincar em até 48 horas depois da etapa de fabricação (soldagem), pois somente quando a temperatura abaixa é que o hidrogênio começa a aumentar sua concentração nos contornos e causar a fragilização (trincas a frio). Por isso quando se solda um material que pode formar martensita na zona afetada (ou porque é ferrítico com alto carbono equivalente ou porque é martensítico) é importante não deixar a solda resfriar totalmente antes que o hidrogênio saia. Este tratamento de evolução de hidrogênio pós soldagem (quando a junta fica algumas horas na temperatura próxima de 150°C) se chama PÓS-QUECIMENTO (e não deve ser confundido com o tratamento térmico de alívio de tensões que é feito em temperaturas superiores a 500°C).

Resumindo a recomendação para uso de aços em ambientes com hidrogênio:

i) Quando existe a possibilidade de ter hidrogênio (mas a concentração não será muito alta), por exemplo quando o material será revestido em fabricação utilizando um processo eletrolítico (cromo duro, cádmio), ou quando será soldado, ou ainda quando for operar em equipamento com proteção catódica, é necessário controlar a dureza máxima do material em 35 HRC (aços mais comuns). Materiais com durezas acima deste nível podem fragilizar pelo hidrogênio.

ii) Quando existe uma concentração muito alta de hidrogênio, como quando o material está em ambientes com H2S, e o aço é de mais alta resistência (limite de escoamento acima de 450 MPa), existe a necessidade de controlar a dureza em níveis mais baixos, na ordem de 22 HRC (para os aços mais usuais). Existem situações onde a resistência desejada é muito alta e não dá para controlar em 22 HRC. Neste caso pode ser avaliado se o meio e o material têm compatibilidade e as normas até permitem durezas um pouco acima, tipo 26 ou 28 HRC (com avaliação).

iii) Quando existe uma concentração muito alta de hidrogênio, como em ambientes de alta pressão de H2 ou em alta concentração de H2S, e o aço é de baixa resistência, existe a necessidade de, além de controlar a dureza em 22 HRC, reduzir a possibilidade de formação e interligação de bolhas e os limites de impurezas (S e P) ficam mais restritos, além de que as inclusões precisam ser tratadas para ficarem esféricas.

Sem dúvida o assunto é encantador e amplo. Neste editorial não abordei o efeito do hidrogênio em alta temperatura, quando pode formar metano e descarbonetar internamente um aço. Mas este é outro assunto (a ser abordado posteriormente).

O importante é que não precisamos ter medo do hidrogênio, mas sim respeito e conhecimento, para utilizar materiais que não serão degradados ou cuja degradação será gradual e controlada.


Editorial II
Hidrogênio em soldas de aço carbono e baixa liga

Postada em: 2016

Pelo visto não sou a única a achar o assunto fascinante. Que bom!  Então seguem mais algumas considerações sobre o que falei no último post, HIDROGÊNIO EM AÇOS, que eu inclusive revisei (criei o tópico 5.1A) pois não tinha comentado a fragilização dos aços ferríticos que vou apresentar neste post.
Detalho do mecanismo de fragilização de uma junta soldada pela presença de hidrogênio.

Este post é dedicado ao pessoal da área da soldagem.

Em soldas a arco elétrico o hidrogênio sempre pode estar presente na poça de fusão pois o arco permite a dissociação da molécula da água (presente na atmosfera do arco) e o hidrogênio fica dissolvido no líquido na forma atômica.

A primeira consideração é que existem processos de soldagem que tem maior ou menor “tendência” a ter umidade na atmosfera do arco embora a própria umidade do ar, que em algumas regiões e épocas pode chegar a 90% sem estar chovendo(!!!), já pode suprir a solda com hidrogênio.

Um processo como o GTAW (TIG), por exemplo, que usa arame sólido e gás inerte está associado a uma baixa quantidade de água na atmosfera e isto é óbvio.  O arame é metálico e metais não absorvem água e mesmo a umidade que poderia existir em sua superfície some quando o arame chega perto do arco.  E umidade no argônio ... se tiver ... não dá nem para estabilizar o arco.

Processos como o eletrodo revestido (SMAW) ou o arco submerso (SAW), que usam fluxos na proteção do arco, podem ter muito hidrogênio pois os fluxos em geral são higroscópicos e se não forem corretamente secados e armazenados (até o momento da soldagem) enchem a poça de fusão com hidrogênio.  Interessante mencionar que os eletrodos de baixo hidrogênio não são necessariamente aqueles que acumulam menor umidade, mas sim aqueles que permitem a secagem em mais altas temperaturas, ou seja, para os quais se assegura a ausência de umidade a partir da correta secagem e armazenamento.  De nada adianta pensar que por ser de baixo hidrogênio pode ficar despreocupado. É o contrário ... se deixar o eletrodo ao ar (na temperatura ambiente) ... em menos de 4 horas ele estará umedecido e vai introduzir uma boa quantidade de hidrogênio na solda.  

Hoje em dia quando se recebe um material embalado a vácuo algumas etapas de secagem podem ser evitadas, mas ... do mesmo jeito ... se abriu a embalagem tem que colocar em uma temperatura que não deixe acumular umidade.   Apenas para lembrar, a temperatura de orvalho é aquela abaixo da qual existe umidade.  Se ao abrir a embalagem for preservado o material em um ambiente seco ou que esteja acima da temperatura de orvalho (em uma estufa por exemplo), ele vai se manter seco.  Mas se ele umedecer não basta colocar em uma estufa, a água tem que ser eliminada em alta temperatura, em um forno.

Tem um processo de soldagem, o arame tubular (FCAW), que precisa de muito cuidado.   Isto porque neste processo o fluxo fica por dentro do tubinho metálico e não dá para secar em alta temperatura pois o arame pode oxidar e não vai deslizar corretamente na máquina.  Com este processo é fundamental armazenar as bobinas em local seco. Se for concluir uma soldagem e ficar um tempo sem soldar, tipo de um dia para o outro, é importante retirar a bobina da máquina e guardá-la em ambiente seco.  Acho que aqui no Brasil a gente não tem muito problema de hidrogênio neste processo porque ele não é tão usado para soldar materiais de mais alta resistência ... mas ... não custa tratar direitinho dos consumíveis.  Aliás um detalhe importante é que se tiver muito hidrogênio dentro de uma poça de fusão ele não vai ficar somente atômico.  Ele vai se combinar e formar um gás, ou seja a solda pode ficar cheia de poros.

Bom ... depois de entender a fonte de hidrogênio (água/umidade) e a influência dos processos de soldagem em sua introdução no líquido ... vamos pensar no que acontece com o hidrogênio na hora em que a poça de fusão começa a solidificar.   Como eu tinha dito no post passado ... quando o hidrogênio começa a ficar desconfortável (por que a estrutura não o aceita, ou não o dissolve), ele começa a caminhar, procura os espaços abertos e vai se “amontoando” nos sítios aprisionadores, em geral ligados às impurezas e inclusões.

Cabe lembrar que em uma solda a quantidade de hidrogênio que entra pode variar (dependendo do processo, ou da umidade do ambiente, ou da temperatura de pré-aquecimento da peça ...) mas ele é finito.  Ao extinguir o arco elétrico não existe mais fonte de hidrogênio.  Este é um fator muito importante de ser considerado pois se o hidrogênio que entrou puder sair de alguma forma ele não vai causar transtornos futuros.

Mas voltando ao metal que acabou de solidificar e resfriar ... com sítios aprisionadores “encharcados” com hidrogênio. Se nas adjacências destes sítios a estrutura formada no aço for muito dura e tensa, como a martensita com dureza superior a 350 HV (antes de alívio), a simples tensão residual de solda (trativa) faz com que os contornos (aprisionadores) se abram, ou seja ocorre o trincamento intergranular.

Este fenômeno se chama de trincamento a frio e ocorre sem que ninguém mexa na peça ou aplique tensão externa (na verdade se mexer ocorre mais rápido), e é necessário apenas que haja hidrogênio, tensão (residual) e estrutura martensítica com dureza superior a 350 HV (ou 35 HRc), e a peça resfrie sem o hidrogênio sair.  O trincamento não é imediato, pode ocorrer em até 48 horas.  Se passarem as 48 horas e não trincar ... não trinca depois ... pois o hidrogênio saiu (e lembrem-se que ele é finito).

Mas ... e se os sítios aprisionadores forem muito fortes ... e nas adjacências destes sítios a estrutura for ferrítica, mais macia porém resistente, como costumam ser as soldas, com durezas entre 200HV e 300 HV, ou seja ainda abaixo do limite para trincar a frio?   Neste caso o material não trinca sozinho, mas se for submetido a uma tensão elevada, como em um teste de carga (ou em um ensaio de tração), aquelas regiões encharcadas com hidrogênio podem causar uma fragilização ao redor dos aprisionadores e propagar pequenas fraturas frágeis, por clivagem ou quase clivagem, e apesar das propriedades de tensão limite de escoamento e tensão limite de resistência não se modificarem, o material perde completamente sua ductilidade.

A figura do post mostra uma chapa de 28 mm de aço estrutural de alta resistência temperado e revenido, soldada por eletrodo revestido com consumível com 1,5%Ni, com valores de dureza elevados no metal de base e de solda, mas abaixo dos 350HV10. Esta junta sofreu trincamentos no teste de carga e quando o material foi trazido para o laboratório e feito o ensaio de tração constatou-se o fenômeno de fragilização ao redor de inclusões da solda, tipicamente conhecido como olho de peixe (“fish eye”). Pode-se constatar na imagem por microscopia eletrônica de varredura (MEV) que uma inclusão da solda abriu um vazio de grandes dimensões (mais de 0,5 mm na região 1) e ao redor deste vazio houve uma propagação frágil por quase-clivagem (região 2 ), que se caracteriza como o raio onde o hidrogênio estava atuando na fragilização.  A região 3 mostra a ruptura dúctil por microcavidades, fora da região de fragilziação, que seria a tipicamente verificada neste aço caso ele não tivesse hidrogênio.

Isto mostra que mesmo depois de um tempo o hidrogênio ainda estava presente naquela solda pois o metal de solda acabou formando aprisionadores fortes que o seguraram.  Cabe ressaltar que estes aços estruturais de muito baixo carbono não sofrem tratamento térmico de alívio de tensões e por isso não houve aquecimento após a soldagem. Também existe neste aço um outro ponto bem interessante, que vou abordar em um post futuro.  O fato do aço ter segregações centrais formando bandas no meio da chapa, como se pode ver na macrografia. As impurezas tem uma contribuição significativa no aprisionamento do hidrogênio.

Resumindo, o hidrogênio em soldas pode causar trincas a frio (em aços que formem martensita adjacente à solda) ou pode ficar retido e fragilizar (regiões adjacentes aos aprisionadores fortes de hidrogênio) quando o material for submetido a um nível de tensões elevado.  Por isso em aços de mais alta resistência (mesmo que de estrutura ferrítica) é importante minimizar sua entrada e fazer um pós-aquecimento para facilitar sua saída.



Prof. Erwin W. Teichmann - IFSC

Panorama do mercado automobilístico nacional – soldagem de peças e chassis x formação de mão de obra
Postada: 2012

As recentes notícias da implantação de novas montadoras no nosso país dão uma noção da importância que o país está assumindo no cenário mundial de produção de veículos. Em adição, outro dado que confirma esta tendência é de que o Brasil, nos últimos 10 anos, passou da décima para a sexta posição no ranking mundial de volume de fabricação de veículos.

Para conhecimento, uma fábrica de veículos envolve investimentos de centenas de milhões de reais, a geração de centenas ou milhares de empregos diretos e um número até dez vezes superior de empregos indiretos. Os grandes fabricantes de veículos são chamados hoje de “montadoras”. Esta denominação provém do foco que está sendo dada, principalmente, ao desenvolvimento do produto e aos aspectos econômicos da fabricação de forma a manter a competitividade.


Imagem: Portal Power

Ao se visitar uma fábrica de automóveis observa-se uma cadeia formada por uma variedade de fornecedores, os quais são responsáveis pela fabricação de uma série de componentes do veículo, e, em muitos casos, também pelos procedimentos de montagem executados na linha de produção. Ao se dividir os custos de produção de um automóvel, observa-se que: (a) 30% fica com o grupo moto-propulsor ou GMP (motor, transmissão e acessórios), (b) 30% com a parte de ligação ao solo (chassis) e (c) 40% com carroceria, eletro-eletrônica e interior. A fatia referente a chassis do veículo assume, portanto, um papel importante na determinação do custo. Além disso, o chassis também envolve um grande número de aspectos de segurança do veículo (freio, direção e estabilidade) e uma questão mais subjetiva que diz respeito ao comportamento ou "handling". Este último aspecto contém, também, uma grande parte da “personalidade” de cada montadora.

Uma parcela significativa dos componentes de chassis da suspensão, em veículos de passeio, é fabricada em chapas de aço estampadas por conformação e, posteriormente, unidas pelo processo MIG/MAG. Estas peças têm como particularidades:
- Espessuras que variam de 2 a 5 mm;
- Aços com boa soldabilidade;
- As peças solicitadas mecanicamente estão sujeitas a fadiga;
- Quase todos os componentes têm pelo menos uma característica de segurança, dentre as quais se destacam os resultados de macrografia.

Isto dito, fica caracterizado que se deve produzir soldas de qualidade, sem esquecer o aspecto de otimização do tempo de ciclo, visando ainda a redução de investimentos e do uso de mão de obra. Para que se tenha uma ideia mais concreta do tamanho deste desafio, um agregado de motor (peça que sustenta o GMP e a suspensão dianteira do veículo) pode ter de 5 a 7 metros de cordão de solda e, para um eixo traseiro, este somatório pode facilmente atingir os 5 metros de comprimento. Os grandes fabricantes deste tipo de peça adotam velocidades médias de soldagem de 15 mm/s (90 cm/min) no processo de soldagem ao arco elétrico MIG/MAG. Esta velocidade fica normalmente limitada, pelas exigências contidas em normas particulares a cada peça ou montadora, principalmente no que diz respeito à morfologia da seção dos cordões e ao perfil de penetração obtido.

Neste caso, os resultados de macrografia acabam servindo de documento que certifica a qualidade da realização dos componentes e devem ser arquivados normalmente por dez anos. Além disso, os processos de fabricação, empregados na produção deste tipo de peça, incorporam de forma intensiva o uso sistemas automatizados e robotizados de produção, de modo a aumentar a repetibilidade dos processos e limitar a quantidade de defeitos. Quando são empregados processos de soldagem manual, os postos de trabalho devem incluir sistemas anti-erro (poka-yokes), que vão manter em um nível aceitável o número de peças não conformes.

Os índices de "recall" ou recolhimento de produtos com os consumidores para reparação na área chassis, para as grandes montadoras, são relativamente baixos, o que atesta, de forma prática, que o sistema de qualidade empregado realmente funciona. Mesmo assim o risco existe, e os custos envolvidos são normalmente elevados, chegando a casa de milhões de reais, dependendo do volume de veículos sob risco.

Visão do futuro
A complexidade e a elevada responsabilidade envolvida na fabricação das peças chassis exige mão de obra adequadamente qualificada. Depara-se, portanto, diante de um desafio que é “suprir as necessidades do mercado com pessoal qualificado e que possa ser integrado rapidamente às equipes de engenharia e fabricação”. Neste aspecto, o governo federal, através do Ministério da Educação (MEC), tem apostado na formação de Tecnólogos através dos Institutos Federais de Ciência e Tecnologia e do Sistema S (por exemplo, o SENAI).

Infelizmente, considerando a atual visão do mercado, estes profissionais têm encontrado dificuldade em se posicionar nas empresas, principalmente devido ao grande número de cursos de tecnologia com cargas horárias muito diferentes (variando de 1,5 a 3,5 anos). Como consequência, estes profissionais acabam sendo contratados como técnicos de nível médio, apesar de terem um diploma de curso superior. Neste aspecto, não sobram críticas ao modelo adotado pelo governo, principalmente porque existe uma preocupação com a implementação dos cursos. O problema reside na dificuldade de inserção dos profissionais “egressos” no mundo do trabalho. Alguns conselhos profissionais ainda não definiram as atribuições dos tecnólogos, o que limita, de certa forma, a sua atuação nas empresas. Dizendo isso, é possível afirmar que está tudo errado?

Não. Na minha carreira na indústria tive a oportunidade de contratar vários jovens engenheiros. Em todos os casos, senti falta de um profissional com um enfoque mais prático, que respondesse às seguintes necessidades:
- Capacidade de trabalhar em equipe;
- Capacidade de trabalhar com os recursos disponíveis no momento;
- Capacidade de resolver problemas.

O último aspecto parece ser tremendamente óbvio, mas observa-se que existe uma forte tendência dos jovens profissionais em fazer o que chamamos de "jogar o problema para cima", ou seja, fazer o chefe encontrar uma solução. Neste contexto, sempre procurei deixar claro que, no momento em que o chefe deve resolver os seus próprios problemas, adicionados aos problemas dos seus subordinados, estes passam a ser mais um problema e, neste caso, a solução é bem simples.

Com isto, não estou dizendo que não precisamos de engenheiros, muito pelo contrário, precisamos de profissionais que tenham uma formação mais conectada com as necessidades do mercado. Em muitos casos, o engenheiro será qualificado demais para a tarefa e para o técnico faltará embasamento teórico para resolver alguns problemas, nestes casos o Tecnólogo é uma excelente alternativa.

Atualmente sou professor da Rede Federal de Ensino, onde acabei conhecendo de forma mais profunda os Cursos Superiores de Tecnologia (CST) e os alunos egressos destes cursos. Fiquei surpreso, positivamente, com a qualidade dos cursos e dos alunos formados por eles e estou certo de que estes podem suprir as necessidades levantadas neste editorial. Infelizmente, o mercado ainda não tem esta linha de pensamento. Estou certo de que ações mais afirmativas por parte do governo e das escolas, sobre os conselhos que regulamentam as profissões, podem servir para modificar este quadro e atender as necessidades atuais e futuras do Brasil.




Prof. Louriel O. Vilarinho - UFU

Tendências em Inovação na Soldagem

Postada: 2012

Os meios de comunicação têm apresentado com frequência a carência de engenheiros e pessoal adequadamente preparados para o desafio de crescimento industrial sustentável que nos cerca, principalmente em decorrência do bom desempenho econômico brasileiro no cenário internacional. Entretanto, alguns dados chegam a contestar esta carência, ao referir que há por demais engenheiros trabalhando em bancos e demais instituições financeiras.

De toda forma, independente das fontes de dados que o leitor queira apreciar, elas têm em comum uma constatação: a carência de “engenheiros com perfil de inovação”. Neste caso, considerando a área da soldagem, imaginem então a carência de engenheiros de soldagem com este perfil de inovação. Sem dúvida, precisamos formar tais profissionais a partir de ações concretas, como por exemplo, a oferta dos cursos de especialização em soldagem. Esta ação tem sido uma abordagem inicial, que precisa ser levada a todo o Brasil. Assim, esta questão da formação de pessoal é primordial, e ela precisa ser balizada pelas “condições de contorno” em vigor.

Permitam-me, então, tentar discutir sobre este balizamento, ou seja, sobre o que o pessoal em formação deve atentar para realmente ser um “engenheiro de soldagem” com perfil inovador. Neste sentido, nada melhor do que olhar para o que está acontecendo no mundo, com “coeficientes de ponderações” para nossa realidade tupiniquim. Visitando feiras nacionais e internacionais, assim como lendo artigos em revistas especializadas e participando de congressos, noto que a soldagem tem-se direcionada para algumas palavrinhas mágicas, do tipo: nano, greener, faster, smaller, laser, simulação e instrumentação.

É preciso trabalhar com os processos nos seus limites, alterar faixas de EPS (Especificação de Procedimento de Soldagem) para limites superiores que irão demandar melhores sistemas de arrefecimento, onde o soldador passe a ser um valoroso operador com grande interação com a automação. Precisamos depositar mais material e mais rápido, com retrabalho zero, minimizando distorções e perda de materiais (Figura 1).

Figura 1. Inovação através do conhecimento de aspectos físicos da soldagem.

Não precisamos fazer atividades futurísticas como robôs completamente autônomos, mas precisamos ter um bom “soldador” por atrás de um joystick comandando uma soldagem em chanfro estreito, remotamente com um sistema de visão.

Podemos, quem sabe, dopar gases de proteção para alterar regimes térmicos e mássicos na poça de fusão com o intuito de aumentar a penetração ou alargar a poça. Podemos, ainda, tentar centenas de combinações possíveis para se executar uma soldagem, sem “queimar” sequer um eletrodo, e mesmo assim, garantirmos que ao se soldar, teremos o ótimo garantido.

Precisamos rastrear todo o processo, verificar falhas, corrigi-las, implantar um sistema de gestão da qualidade, mas que tenha autoaprendizado. Quem sabe através de lógica fuzzy, redes neurais? Vejam a importância e o desafio que nos cercam: não basta aprendermos a fazer o correto (o que já é um grande desafio), mas temos que melhorar este acerto. Por exemplo, não é mais interessante simplesmente conduzir um processo de forma que ele não agrida o meio ambiente, mas sim que o processo interaja e beneficie o meio. Contabilizemos créditos de carbono ao trocar um gás de proteção? Ou quem sabe propomos um gás que se combine e reduza o carbono?

Assim, cabe a nós, leitores da sessão “Colunistas” do Site da Soldagem, fazer este questionamento e que sejamos os propulsores desta inovação e, ao mesmo tempo, possamos fazer perguntas cada vez mais adiantes, para então buscarmos as respostas. Como buscar? Aí deixemos para uma próxima prosa, como dizia o bom mineiro.



Prof. Sérgio R. Barra - Site da Soldagem

Editorial II
Solda ou soldagem?

Postada: 2010

No Editorial anterior (Vol. 15, N° 03, Jul / Set de 2010), o Prof. Liu falou sobre a “Crise da perda de cérebros na soldagem” e, a pedido do Editor chefe da S&I, o Editorial dessa edição deveria manter o mesmo núcleo de abordagem (agora, para o Brasil).

Ao ler o título do Editorial, você deve pensar: - O que Prof. Barra pretende abordar, quando coloca como tema a relação entre solda e soldagem, justamente no último Editorial de 2010?

Será que está bem claro para o profissional da área da soldagem a diferença conceitual entre solda e soldagem? - Site da Soldagem

Uma possível resposta a esta questão se dá na forma de uma nova questão, ou seja: Você já observou que todas as propagandas (televisão, outdoor, cartaz, folder, sites, outros) relacionadas com o desenvolvimento técnico-científico têm associadas a uma imagem da área da soldagem (normalmente, um soldador realizando uma operação de soldagem ao arco elétrico ou um corte a chama/plasma)? Melhor dizendo, de alguma forma, a sociedade entende que a soldagem é importante para o Brasil.

No entanto, retornando para a área de formação em soldagem, é contraditório e frustrante observar propagandas de cursos com, por exemplo, o título “Curso de Solda” ou ter dizer que uma significativa parcela dos profissionais que atuam na área educacional se quer entende a diferença conceitual entre soldagem e solda. Adicionalmente, outro ponto crítico a se avaliar, talvez pelo erro no projeto de determinados cursos, é a falta de vivência do aprendiz no mundo do trabalho (é comum ver professores/instrutores, em sala de aula e/ou laboratório, formando um profissional, na sua essência “prático”, sem ter o referido domínio).

Voltando a relação solda x soldagem, cabe a seguinte sugestão conceitual para reflexão do que foi dito até então:
a) Soldagem: “É um processo de fabricação, do grupo dos processos de união, que visa o revestimento, a manutenção e/ou a união de materiais, em escala atômica, com ou sem o emprego de pressão e/ou com ou sem a aplicação de calor. Nesse caso, sempre que a idéia se refira a operação (preparação, execução e/ou avaliação), o termo correto a ser utilizado é soldagem.”
b) Solda: “É o resultado da operação de soldagem (o depósito). Nesse caso, sempre que a idéia se refira a região (depósito/cordão), decorrente da operação de soldagem, o termo correto a ser utilizado é solda.”

É importante ressaltar que existem excelentes exemplos de matrizes de cursos e de profissionais (nos diferentes níveis da educação), utilizando corretamente estes e outros conceitos, que a comunidade pode usar como referencial ao se pensar em qual cominho seguir. Falando um pouco da educação superior brasileira, na área da soldagem, um recorte do atual perfil é descrito abaixo.

Segundo CENSU da Educação Superior Brasileira de 2008, o país conta com 5 milhões de universitários (desses, apenas 7% com matricula em cursos de engenharia), 2.252 Instituições de Ensino Superior - IES (desse total, apenas 10% públicas), 24.719 cursos presencias (com 52% de bacharelados e 17% de tecnológicos) e 2.985.137 vagas ofertas (dessas, apenas 464.108 para cursos superiores de tecnologia). Esse cenário mostra que os cursos de engenharia, apesar da importância estratégica de essa área para o crescimento do Brasil, ainda aparecem com a 3ª opção de oferta de vagas pelas IES. Analisando a área da soldagem, esse cenário torna-se mais crítico. No Brasil, apenas 03 IES ofertam cursos superiores focados em soldagem (100% cursos superiores de tecnologia, distribuídos em nos estados São Paulo e Bahia). Não há nenhum dado disponibilizado pelo INEP/MEC sobre a existência de cursos de bacharelado (engenharia) focados nesta área. Em termos de pós-graduação, foram mapeados pelo Site da Soldagem, mais de 20 IES que ofertam as modalidades lato e/ou stricto sensu, com foco/linha em soldagem. Para o item pesquisa, apenas uma revista científica (Revista Soldagem & Inspeção) possui indexação pela CAPES (vide Portal de Periódicos da CAPES) e, segundo dados levantados no Diretório de Grupos de Pesquisa (DGP) do CNPq, 57 Grupos de Pesquisa, de 22 IES, desenvolvem alguma linha de pesquisa na área da soldagem.

No que se refere à normatização na área da soldagem, pela sua especificidade e complexidade, observa-se uma forte influência de normas internacionais (ASME, AWS, outras) e, excetuando o bom exemplo da Petrobras com suas normas internas, uma incipiente normatização nacional. Isto impacta de alguma forma, negativamente, sobre a formação dos especialistas críticos e escassos da área, como é o caso o Inspetor de Soldagem (tanto o N1 quanto o N2). Em suma, o quadro na normatização brasileira focada em soldagem é muito parecido com o cenário anterior.

Jogando mais lenha na fogueira, será que a atual matriz de conhecimento especificada para a qualificação de um Inspetor de Soldagem N2 tem o nível de aprofundamento científico para permitir que este profissional intervenha caso haja o surgimento de defeitos associados com a operação de soldagem (a base de conhecimento permite que o mesmo execute as atribuições previstas em norma)?

Como base no que foi exposto, cabe algumas indagações/considerações sobre a atual formação profissional na área da soldagem:
a) Ao se planejar a oferta, na área da soldagem, de um curso ou um recorte deste que envolva, na sua essência/regionalismo, tópicos específicos desta área, as instituições de ensino, em seus diferentes níveis, focam os seus projetos de curso no tripé ensino x pesquisa x extensão?
b) Nessa elaboração, qual a participação de cada um dos atores da área (instituição de ensino, órgãos de classe, associações, setor industrial, outros)?
c) Para a projeção de crescimento previsto para o país 2010 (PIB maior que 6%) e para os próximos anos, será que já iniciou um “apagão” na formação e oferta de mão de obra adequadamente qualificada na área da soldagem?
d) Há realmente a necessidade da criação de um curso de Engenharia em Soldagem ou, simplesmente, a adequação das matrizes dos cursos de engenharia ou de tecnologia, afins à área, satisfazem o real perfil profissional demandado do mercado?
e) A oferta de Cursos de Especialização (lato sensu), se bem dimensionados, não podem suprir essa demanda?
f) Aproveitando o crescimento vivenciado pela economia brasileira (representado aqui pelo ressurgimento do setor naval e pelo crescimento de setores como o de petróleo & gás, químico, automobilístico, entre outros) não seria um momento ideal para organização e a realização conjunta (por exemplo, Instituições de Ensino, Associações, Conselhos e Setor industrial) de eventos que foquem as necessidades da área soldagem (workshop, seminários, palestras, outros)?
g) O atual quadro de normatização adotado pelo Brasil satisfaz as necessidades do mundo do trabalho e tem sintonia com as matrizes de formação ofertadas pelas instituições de ensino?
h) Não seria o momento ideal da criação de uma Rede Nacional de Soldagem “RNS” (onde todas as instituições que mantenha uma linha de pesquisa tenham participação nas discussões e decisões - “pensar democraticamente o que, realmente, é necessário para o Brasil em termos de soldagem”)?

Vamos refletir a respeito?


Editorial I
Um momento de reflexão: Aniversário do Site da Soldagem x Dia do Soldador x Qualidade do profissional atuante no mercado

Postada: 2010

A feliz coincidência do aniversário do site com o dia do soldador
Com proximidade do primeiro aniversário do Site da Soldagem fiquei pensando no que fazer para comemorar a data e como descrever em poucas linhas os bastidores que levaram a idealização e a criação do embrião do espaço.

Página do Site da Soldagem - Primeiro aniversário!

Em discussão com a equipe do Site, foram propostas atividades como a formatação de um “Clipping especial de aniversário”, a promoção do sorteio de um livro ou uma camisa do Site, entre ouros. Ai você deve estar fazendo a pergunta “E onde está a relação entre o aniversário do Site da Soldagem e o Dia do Soldador?”. Bem, essa foi a agradável surpresa que tive quando comecei a pesquisar sobre a data do aniversário do Site (23 de setembro). Nesse caso, ao levantar datas comemorativas do dia 23, fiquei pasmo ao descobrir que o Site foi simplesmente colocado no ar no “Dia do Soldador” (cliente e principal motivo da criação do espaço)!

Aproveitando a data, gostaria, em nome da equipe do Site, de dividir o sucesso do nosso espaço e os parabéns pelo primeiro aniversário com todos os soldadores que atuam nos diferentes setores industriais que utilizam a tecnologia da soldagem em seu processo fabril
(como por exemplo, o setor naval, metal-mecânico, automobilístico, petróleo & gás, químico, outros).

E como surgiu o Site da Soldagem?
Nesses quase 20 anos de aprendizado na área da soldagem, sempre tive a preocupação e o desejo de desenvolver um espaço onde a comunidade da área da soldagem (estudante, soldador, supervisor, inspetor, engenheiro, fabricante, representante, pesquisador, professor e entusiastas) pudesse ter um referencial na busca de informações e orientações e, ao mesmo tempo, ter a possibilidade de interagir com os seus pares e contribuir com os seus conhecimento e experiências “vivência”.

E como fazer isso?
Se escresse um livro (o acesso seria restrito) ou se se criasse uma nova associação (novamente, seria difícil agregar todos os envolvidos com a área – dificuldades de ordem geográfica e financeira e o pessoal da ABS "puxaria a minha orelha")?

Nessa tempestade de idéias veio a lembrança do “E se?”, que o livro “Um toque na cuca” (Roger Von Oech) trabalha como uma das ferramentas aplicáveis para se ter sempre mais de uma “resposta certa”! Durante essa elucubração, veio o pensamento de criar um site “página na internet” (espaço mais democrático e com o poder de penetração e facilidade de acesso pelos diferentes atores da comunidade).

No entanto, veio a pergunta “- E como se coloca um site no ar e como é feita a programação?” Consequência dessa nova dúvida: Lá vai eu ter que pesquisar sobre como se coloca uma página no ar (site ou blog?), os trâmites necessários, como é feita a criação de uma imagem “logo marca”, qual o slogan que associasse a idéia do espaço “Ciência x Tecnologia” e, o principal, aprender a programar o tal HTML!

Pela inexperiência na área “virtual” e para facilitar a iniciação, optei pela inserção inicial de um blog http://blogspot.sitedasoldagem.com (assim teria a facilidade na criação e na programação). Contudo, pela ansiedade em ter o Site estruturado, em menos de um mês (olha que coisa interessante, exatamente durante o CONSOLDA 2009) eu e a Henie Lais (jornalista e primeira colaboradora do Site) compramos o domínio www.sitedasoldagem.com.br.

Agora, veio a lembrança de que o Prof. Alexandre Bracarense (UFMG) foi o primeiro especialista da área para quem apresentei o espaço (logo no inÍcio de outubro de 2009).

Você deve estar, agora, pensando como surgiu o nome do Site? Bem, a resposta não é tão simples, uma vez que até hoje penso, também, como a minha mente estava "inspirada" quando sugeriu o nome “Site da Soldagem” (site – espaço virtual de acesso via internet e soldagem – a área de interesse em se trabalhar as informações).

Em função da demanda de massa crítica
(profissionais) pelo crescimento do Site, a equipe foi complementada com a chegada, em abril de 2010, da Geovana Reis (Eventos) que assumiu a função de divulgar os “Eventos” (congressos, palestras, outros) e as “Vagas e oportunidades” (concursos, empregos, estágios, outros).

Equipe do Site da Soldagem

Novamente vem a pergunta: - E onde entra a qualidade da formação do profissional da área da soldagem atuante no mundo do trabalho?

Para responder a essa questão, nesse momento, algumas considerações são pertinentes, considerando esses primeiros 365 dias de existência do Site da Soldagem e minha vivência nesses quase 20 anos de soldagem, vale salientar que:
a) Mesmo pela importância estratégica que área representa para o setor industrial, ainda se tem uma imagem “errônea” associada a soldagem (ainda se pensa que a soldagem não passa de uma operação de montagem), ou pior, ainda não se entende a diferença entre o que seja solda e soldagem!

b) As instituições de ensino, em sua maioria, ainda apresentam uma deficiência ou ausência na oferta de disciplinas ou cursos “estruturados” voltados para a disseminação dos conhecimentos associados a soldagem;

c) As empresas (fabricantes de equipamentos e material de consumo, bem como as demandantes de mão de obra) não interagem (fomentam) adequadamente com o setor de educação – isso trás um impacto negativo na qualidade do conhecimento trabalhado (laboratório / sala de aula) e como realmente deferia ser a sua aplicação no mundo do trabalho;

d) Grande parte dos profissionais que atuam na área da soldagem apresenta deficiência conceitual e/ou falta de fundamentação teórica para poder atuar na formação dos profissionais da área (é uma caso que as associações, instituições de ensino e os órgãos de classe devem refletir com cuidado e urgência) – ainda é muito empírica a formação dos profissionais (por exemplo, soldadores, inspetores e supervisores) - em alguns casos o instrutor/professor nunca "pisou no chão de fábrica" para poder repassar essa experiência ao aprendiz;

e) Antagonicamente, o Brasil apresenta, na área da soldagem, sua comunidade científica como a principal potência na America Latina e é, também, reconhecida mundialmente pela qualidade da pesquisa realizada (moral da história, há uma desagregação entre e o conhecimento de ponta e a qualidade do profissional lançado no mercado – é um caso que devemos refletir!!!).

E o que fazer para mudar esse quadro (espero que você e o restante da comunidade reflitam e se posicionem a respeito do tema “dê a sua opinião”)?

O nosso espaço “Site da Soldagem” aguarda sua contribuição!

E o que se fez nesse primeiro ano do Site da Soldagem?

Uma maneira didática de expressar o que aconteceu neste primeiro ano do Site da Soldagem é mostrar os números (linguagem universal). Então vamos lá:
a) Acessos: mais de 23.000;
b) Continentes onde o Site foi acessado: Americano, Europeu, Asiático, Africano e Oceania;
c) Número de países de onde o Site foi acessado: mais de 55;
d) Número de cidades de onde se acessaram o Site: mais de 220;
e) Mais de 100 dúvidas respondidas sobre a área;
f) Apoio na organização/divulgação direta de um evento científico nacional e um evento científico evento internacional;
g) Divulgação de dezenas de eventos técnico-científicos relacionados com a área da soldagem e afins;
h) Quatro parcerias com entidades e sites da área;
i) Disponibilidade de informações técnico-científicas por meio da parceria com os principais periódicos da área da soldagem;
j) Divulgação de teses, dissertações, monografias, trabalho de conclusão de curso e artigos independentes.

E qual a expectativa da equipe para o segundo ano do Site da Soldagem?
Nesses próximos 365 dias, a equipe do Site pretende agregar novos parceiros, obter a autorização para a vinculação de novos periódicos, fomentar a divulgação e consolidação dos conhecimentos associados a soldagem, consolidar a imagem do Site como fonte confiável de informações e fórum de discussão na área (ponto de referência para a comunidade) e, principalmente, promover a participação dos principais especialista, profissionais e estudantes na socialização das informações desenvolvidas e/ou em desenvolvimento.

Para a equipe do Site, a consolidação do espaço como um referêncial ao se pensar em soldagem dependerá, principalmente, da facilidade da interação da comunidade com o espaço.

Participe, dê sugestões, divulgue, critique e contribua com o Site da Soldagem (o torne sua referência em soldagem)!

Nosso contato: faleconosco@sitedasoldagem.com.br



Prof. Alexandre Bracarense

A China que não esperava!
Postada: 2010

Em todo lugar que se vai, vê-se a frase "MADE IN CHINA". Pois bem, tive oportunidade de ver isto e gostaria de passar para frente esta experiência.

Tudo começou com a minha linha de pesquisa sobre soldagem subaquática. A minha equipe do LARSS já vem desenvolvendo este assunto a mais de 10 anos e, nos últimos 5 anos, começamos a enviar artigos para um congresso desconhecido para a maioria do pessoal da área da soldagem, por se tratar de um congresso muito específico. É o OMAE (International Conference on Ocean, Offshore and Artic Engineering) promovido pela ASME (vide figura abaixo). No evento existe uma sessão especifica para a soldagem subaquática. A sessão é muito pequena e na sala para a apresentação do artigos cabem apenas umas poucas pessoas. E ai vem a relação com a China, uma vez que em 2010 o OMAE foi realizado em Shanghai (Fala-se XANRAI).

Cartaz de divulgação do OMAE 2010 - Site da Soldagem

E lá fui eu. Sozinho, com expectativa de encontrar alguns colegas na conferência, mas principalmente em poder visitar um grande amigo que trabalha na empresa VOITH (Hélio Moino, ex-Presidente da ABS - Associação Brasileira de Soldagem). Meio preocupado, porque não sabia o que iria encontrar na China.

Comer gafanhoto e escorpião, nem pensar! Definitivamente este não é o meu forte.

Foram 12 horas de voo até Amsterdã, mais 6 horas de aeroporto e, depois, mais 12 horas até Shanghai. Jet leg de 11 horas, ou seja, quando o dia está amanhecendo para eles, o dia anterior está anoitecendo para nós. Em outras palavras, enquanto a maioria do pessoal, no Brasil, está vendo o Fantástico da Globo, a segunda-feira deles já está começando. Muito doido! Demorei várias horas para me acostumar.

Ao chegar na China, a primeira coisa que me impressionou foi modelo de táxi usado em Shanghai. Os táxis são todos "SANTANAS", a maioria novo. Lembrei que o melhor carro que tive no Brasil, a alguns anos atrás, foi um Santana. Acho que todos lembram do carro!

Detalhes observados em Shanghai. A imagem (a) mostra o detalhe dos táxis "Santana" e a figura (b) as instalações da VOITH  - Site da Soldagem

Pois eles, os chineses, "colecionaram" todas as ferramentas de fabricação do Santana e agora produzem o modelo lá. Andei em um "SANTANA ZERO". Outra coisa interessante são as torres que aparecem na foto do programa oficial do OMAE (vide imagem "a" acima). Todas as torres são fabricadas com soldagem.

Na verdade, Shanghai é um grande canteiro de obra. Vê-se, pela janela do quarto, prédios subindo e a soldagem sendo usada em grande quantidade. As duas maiores torres da foto, são as maiores da China. A que está um pouco a frente da que aparece na foto, com um buraco quadrado, é o local onde foi realizado o congresso. Chama-se "Jim Mao Tower" e tem quase 100 andares, fora o topo. Como torre com um buraco é japonesa (vide imagem do cartaz), os chineses já estão construindo outra ao lado. Será maior ainda! Enfim, monstros da construção civil, todas soldadas! Com certeza soldas de primeira!

Shanghai é uma cidade de aproximadamente 18 milhões de habitantes. O trânsito em alguns lugares é caótico, mas flui. É impressionante ver ônibus, carros, motos, bicicletas, carrinhos de mão e gente misturados no meio da rua, procurando espaço para passar. É incrível! Mais incrível ainda.... sempre tem um caminhão de limpeza de rua por perto.

Mas o que me impressionou mesmo foi a visita a VOITH. A VOITH Chinesa (imagem "b" acima) fabrica turbina para hidroelétricas. É solda depositada que não acaba mais. Fomos visitar.

Fomos visitar e, para ser sincero, esperava encontrar aquilo que todos falam: chineses maltrapilhos, usando máscaras de papel, com óculos enfiado em furos, cabos das fontes de soldagem "puídos" e espalhados pelo chão, etc. Surpresa a minha, pois encontrei exatamente o contrário! Não é porque o Hélio é brasileiro, porque foi para lá para ficar 3 anos, mas já está a 8 anos, e pelo fato da fábricaser alemã que fiquei impressionado. Na verdade, é porque alguns conceitos usados lá são muito diferentes dos nossos. Diferentes, inclusive, do que escutamos falar.

A fábrica é limpa e organizada. Por falar nisto, como tudo que vi em Shanghai é limpo. Como o caminhão de limpeza da foto acima. Os equipamentos de soldagem são de última geração "MADE IN CHINA". A fábrica da VOITH tem 80 soldadores qualificados e todos uniformizados. O surpreendente é que não vi aqueles EPI´s de raspa de couro que usamos no Brasil. Será que há necessidade deles mesmo? Será que nossos soldadores estão felizes em usar aqueles EPI´s? Infelizmente, não pude fotografar.

Conversei muito com o engenheiro de soldagem deles. Uma das informações obtidas é que o salário é equivalente ao nosso, em torno de R$ 6.000,00. No entanto, a diferença é que eles são comunistas e muitas coisas lá são subsidiadas (moradia, transporte, etc). Ou seja, sobra salário, que eles usam para fazer turismo interno.

E como tem chinês na rua! Todo lugar que se vai tem chinês. Para ser sincero, muito legal! É lógico que sempre tem aqueles camelôs querendo vender relógios ("Watches, watches, watches?"), mas acabamos contornando e relevando.

Vale um comentário final. Vi 3 Chinas. 1a - aquela que fabrica para a própria China, 2a - aquela que fabrica para o primeiro mundo e a 3a - aquela que fabrica "para" o terceiro mundo. Entre os dois primeiros casos, a diferença é pequena, mas entre os dois e o terceiro é gigantesca!

Ai é que está a diferença. Empresas brasileiras têm comprado, na China, produtos "para" o terceiro mundo. Soldados ou não, estes produtos são verdadeiramente baratos, pois são produzidos daquela forma que vemos e escutamos serem falados. O erro é que achamos que comprando estes produtos estamos fazendo uma grande coisa. Engano nosso! A qualidade é muito baixa e acabamos perdendo dinheiro. Para ser sincero, acho que nem chinês compra estes produtos.

Os produtos que são produzidos para o próprio chinês é igual ao que o brasileiro produz para o brasileiro e não compensa financeiramente trazer para o Brasil. As soldas produzidas, por exemplo, são exatamente iguais. Eles são muito bons! Não tem muita tecnologia e a habilidade desponta. Quanto ao valor, fica "elas por elas", sem falar nas taxas.

O que o chinês produz para primeiro mundo ultrapassa o valor e não compensa mesmo. Fica muito caro, mesmo para os chineses. Assim, pelo que vi, não compensa comprar da China da forma que estão comprando. O que é feito lá para eles usarem, que seria bom para nós, não vale a pena.

Para mim, foi uma experiência fantástica! Não esperava ver esta China que está muitos anos na nossa frente e que, muito em breve, muito em breve mesmo, passará muitos países do dito "primeiro mundo".

Meu retorno foi tão cansativo quanto a ida e, ainda, estou sentido o fuso e até mesmo uma pequena saudade.




Prof. Américo Scotti (UFU)

O Ambulatório da Soldagem
Postada: 2010

José da Silva, soldador qualificado e certificado, saiu apressado de casa, na manhã desta segunda-feira, para passar no ambulatório de sua empresa, antes de iniciar seu dia de trabalho. Chegando lá, solicitou ao atendente um bom remédio contra um mal que lhe atormentou toda a semana anterior e lhe tirou o sono no fim de semana: TRINCAS.
O soldador, José da Silva, conversando com o especialista Dr. Paulo - Site da Soldagem
José contou ao atendente já ter tomado um coquetel com todas as sugestões de remédios que os amigos soldadores o passaram. Por exemplo, misturou pré-aquecimento, com alta energia de soldagem, com ressecagem de eletrodos e até com pós-aquecimento por 12 horas, mas, mesmo assim, nada tinha adiantado. As trincas continuam a surgir em suas soldas. Nos seus 10 anos de profissão, era a primeira vez que o mal de trinca lhe aperreava por tanto tempo.

O atendente, o “enfermeiro” João Carlos, que há poucos dias teria obtido sua certificação como Técnico Internacional de Soldagem, estava ciente de que a automedicação era contra a boa prática. Para convencer José, o soldador, a procurar um especialista, mostrou para ele um quadro na parede da enfermaria com uma mensagem da ANVISA (Agencia Nacional da Vigilância da Soldagem Autógena) - “O Ministério da Indústria adverte: de acordo com a ISO 9000, soldagem é um processo especial, que demanda controle e acompanhamento em todas suas etapas”. João Carlos, também mostrou ao soldador outras instruções da ANVISA, como, por exemplo, que a ISO 3834 classifica o rigor com que uma obra deve ser acompanhada em função do seu grau de criticidade. Por fim, João citou a norma ISO 14731, explicando ao José como são definidas as tarefas, responsabilidades e conhecimentos requeridos para o “Pessoal de Soldagem”.

Convencido, José da Silva foi procurar um especialista da própria empresa, o recém-contratado Dr. Paulo Braga. Paulo era, também, qualificado e certificado pelo Instituto Internacional de Soldagem como Engenheiro Internacional de Soldagem. Ciente do assunto, o “médico” especialista Paulo disse, inicialmente, que o paciente não seria ele, o soldador, e sim a empresa. Paulo enfatizou que a empresa abusou do uso da má prática da soldagem, por muitos anos, deixando de especializar e qualificar o pessoal envolvido com a soldagem. Mas, mesmo assim, Paulo disse que iria aviar uma receita para os sintomas de trinca que José da Silva estava presenciando, ou seja, uma EPS. No entanto, que para assim fazer, precisaria verificar todo o processo de fabricação, o que equivaleria a executar um exame clínico minucioso.

Paulo enfatizou que somente uma EPS, mesmo que correta, não seria suficiente. O paciente (José da Silva) e a empresa (Soldagem S. A.) deveriam passar por um tratamento de recuperação na UTI (Unidade Técnico Industrial), tomando doses progressivas de um Sistema de Gestão de Qualidade, de acordo com normas específicas para o caso.

E mais, Dr. Paulo ainda chamou a atenção de que, para não surgir novas trincas ou outros defeitos, precisaria que todas as operações de soldagem, daqui para frente, fossem acompanhadas por um outro especialista muito importante, o Inspetor de Soldagem.

Este inspetor, profissional devidamente qualificado e certificado, seria a pessoa correta para qualificar a EPS que ele estava aviando (equivalente a um farmacêutico). Adicionalmente, o inspetor verificaria se todas as recomendações de boa prática, regidas por normas, estariam sempre sendo cumpridas (como se fosse, por exemplo, olhar a validade na caixa de remédio antes de aplicá-lo).

Ao término da consulta, Dr. Paulo deu uma boa notícia ao soldador, ou seja, de que nem todos os órgãos do paciente e da empresa estavam doentes. Ele mesmo, o soldador, por ser qualificado e consciente de suas responsabilidades, era uma parte sã e vital do sistema.

Da mesma forma, que o técnico de soldagem, o “enfermeiro” João Carlos, mesmo ciente de que existe um remédio certo para cada caso, não teria a responsabilidade de indicar o remédio, mas de apenas ajudar a ministrá-lo.

Moral da estória: A capacitação, a qualificação e a certificação de pessoal, na área de soldagem, são fatores que garante a sanidade física e financeira de uma obra e que cada profissional envolvido deve atuar apenas na sua área de competência.

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Fronius Weld+Vision
Welding Journal
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The Paton Welding Journal
Science and Technology of Welding and Joining
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